创新潮涌“锡铟算力”动能澎湃

今年以来，锡、铟等“算力金属”备受市场瞩目，据悉，AI服务器和AIPC，预计今年将新增约6000吨锡需求。全球锡铟行业双龙头企业——云锡控股公司，选择了一条最硬核的路径：以长远战略构建全链研发体系，用科技进步支撑企业高质量发展。今年上半年，云锡控股公司“一利五率”关键指标大幅超进度完成，实现营业总收入359.84亿元，同比增加40.99%；利润总额18.6亿元，同比增加48.8%。

锡业分公司全景

如此亮眼的业绩背后，是锡铟两大金属所展现出来的战略价值和云锡控股持续研发高投入的共同结果。上半年，云锡控股公司研发经费达到6.5亿元。钱花在了刀刃上，成果就加速兑现。

云南锡铟实验室

《一种含锡物料熔炼的系统及方法》入围中国专利优秀奖。《数据驱动下的高性能锡铟新材料制备关键技术及应用》获云南省2025年科技进步一等奖……“我们着力推动全产业链关键核心技术攻关，优化长周期重大科研项目考核机制，加快科技成果转化应用。”云锡控股公司党委书记、董事长孙勇表示。

近年来，云锡控股公司高度重视科技创新工作，建立“多元撬动+持续增长”机制，建设高能级创新平台，加强与高校院所和行业上下游企业深化合作、协同创新，促进创新要素与产业需求精准对接，聚焦产业化开展重大科技攻关，加快科技成果向现实生产力转化，让更多科技成果从“样品”变成“产品”。“锡铟砷全产业链”重大科技专项取得突破，建成中试线或生产线11条，带动新增产值超9亿元。

在矿山领域，开展尾矿资源综合利用小试、中试试验，为尾矿综合利用提供技术支撑；同时深化对外合作，推动与哈萨克锡业集团签订合作协议，跟进老挝尾矿硫回收试验。聚焦复杂难选矿产资源选矿工艺、尾矿资源综合利用、高端锡铟互联材料制备等开展联合攻关项目23项；联合各高校、企业及科研院所申报国家自然基金项目2项，协同推进20项开放课题实施，建成7000吨铁渣中试线，累计实现销售额1.1亿元

在冶炼领域，完成赤峰大井子锡业股权收购，形成北方锡冶炼产能布局和战略性锡产业基地“战略支点”，北方资源基地提速打造。“一种含锡物料熔炼的系统及方法”攻克了顶吹炉含锡物料熔炼中长期存在的制粒环境差、烟尘率高、能耗高等行业难题，探索优化喷吹工艺核心参数30余条，成功突破多项关键技术瓶颈，实现了顶吹炉自产烟尘全数密闭循环返炉熔炼，稳定达成25吨/小时连续干粉喷吹工业化生产能力，彻底打破高效锡冶炼技术壁垒，具备极强的行业示范与推广价值。据悉，该专利2023年获国家发明专利授权，2025年相继获得美国专利局授权和欧洲专利局授权，技术方案的国际认可度持续提升。“将持续锚定创新驱动发展战略，深化核心技术迭代升级，加速科创成果转化落地，巩固行业技术领跑优势。”锡业分公司负责人说，以自主科创力量赋能转型升级，助力锡冶炼产业高质量发展。

新材料公司焊膏生产线

在新材料领域，云锡近10年最大的深加工产业项目——新材料产业园（华东）项目完成联合带料试车并产出合格产品，形成产业前移稳定产能和新的“利润增长点”。郴州锡二次资源综合利用项目一期火法锡冶炼车间主体完工，全面转入设备安装阶段。云锡首个海外深加工项目泰国电子新材料项目全面投产，与国内生产基地形成有效联动，海外市场份额持续提升。“抗电迁移MLCC电极制造与车规应用关键共性技术”荣获2025年度天津市科学技术进步一等奖，项目提升了电极镀锡良率，降低了生产成本，有效解决了国产MLCC抗电迁移可靠性瓶颈。

阻燃团队开展项目攻坚

在研发领域，云南锡铟实验室聚焦锡资源绿色分选高值化利用、锡尾矿高质高效综合利用、铜阳极泥稀贵金属综合利用、高端锡铟互联材料开发等，开展自立项目10项，联合攻关30余项，联合外部高校、科研院所协同实施开放课题20项。申报国家级项目4项，国家标准项目4项。获省部级科技奖励1项，申请发明专利9件，实用新型专利4件，获授权专利7件。主办了第三届全国高纯金属材料制备与应用技术交流会、第五届复杂有色金属资源清洁利用学术论坛两项高水平学术会议，持续不断提升锡铟实验室行业知名度与学术影响力。积极筹办云南省创新创业大赛锡铟专项赛和2026年腾冲科学家论坛锡铟分论坛。积极推动云锡控股公司科研工作与上海大学、昆明理工大学、云南大学等共建单位的深度合作，新增校企合作项目6项，联合申报国家级项目2项。推动《高端锡铟焊料智能设计与可靠性评价一体化关键技术开发》项目成功纳入2026年云南省“揭榜挂帅”项目指南，高能级平台赋能作用初步显现。

“数智化转型是关乎未来竞争力的战略工程。”在2026年夏季达沃斯论坛、工商界代表座谈会期间，云锡控股公司党委书记、董事长孙勇表示，云锡正推动数字技术与生产经营全链条、深层次融合，以5G、工业互联网、大数据、人工智能为依托，全面推进数智化转型，加快实现从“数据汇聚”向“价值创造”跨越。

“我们正在加快推进数智化转型研究及系统集成项目（一期）建设。”云锡控股公司相关负责人说，“云锡控股管理驾驶舱”应用场景“库存”专题上线试运行，打通采购、生产、销售、库存、期货数据链路，实现库存动态可视化；完成有色金属全产业链价值管理、新材料“研发+市场+生产”协同应用场景原型设计。与此同时，锡锭浇铸AI能无人化关键技术等5个子项完成招标并启动建设，而负责运营的全球规模最大、技术最先进、数智化程度最高的锡冶炼工厂的锡业分公司入选全省2026年度先进级智能工厂。

市场风口会变，但技术高地不会。云锡控股公司正在做的，不是追逐风口，而是让自己成为风口本身。

从“空白赛道”到“行业标杆”

——云锡文山锌铟攻克关键核心技术

在国内锌冶炼版图上，一条关于“赤铁矿除铁工艺”的技术突围之路，正在滇东南的群山间延展成型。

曾几何时，国内锌冶炼行业深陷传统除铁工艺的困局,而国际上更先进的赤铁矿除铁工艺，几乎是一片无人涉足的空白地带。

文山锌铟冶炼有限公司全景

打破这一局面的，是云锡文山锌铟冶炼有限公司加压除铁车间。作为全国首家落地赤铁矿除铁新工艺的工业化生产车间，这里不仅填补了国内湿法炼锌赤铁矿除铁工艺的产业化空白，更用6年时间，将一条无人走过的技术盲道，打磨成了指标领先、效能突出的行业标杆,推动我国锌铁分离、有价金属回收、绿色冶炼技术实现突破。

新工艺的“阵痛”：当拓荒者遭遇空白赛道

作为国内首条、全球第二条赤铁矿法湿法炼锌生产线，车间从诞生之日起就背负着“打破国外垄断”的使命。

但全新工艺意味着没有捷径可走。投产初期，全套工艺无本土实操经验、无成熟参数标准、无配套运维体系，大量此前在实验室和图纸上不曾暴露的问题，在工业化放大后集中爆发。

反应釜结垢频发、设备运行周期短、停机检修频繁；高温、高压、强酸的极端工况，让设备损耗与安全管控面临双重考验；工艺指标波动不稳、金属回收率未达预期、能耗管控压力巨大……一系列难题曾一度成为制约文山锌铟全链条高效生产的关键瓶颈。

面对空白赛道上的荆棘，车间干部职工没有退缩。他们锚定“吃透新工艺、做实新标杆、创出高标准”的目标，从零摸索、从细打磨、从难攻坚，在无人涉足的赛道上蹚出了一条国产赤铁矿冶炼工艺的突围之路。

精细化管理：让新工艺“稳下来”

作为国内首条赤铁矿除铁生产线，没有现成的管理模式和操作标准可以照搬。投产初期，流程衔接不畅、工艺参数波动大、有价金属流失、能耗居高不下等问题凸显，新工艺的技术优势难以充分释放。

如何让新工艺从“试产摸索”走向“稳产成熟”？车间的答案是：精细化管理。

针对赤铁矿新工艺参数敏感、容错率低的特点，车间技术骨干扎根一线，一遍遍试验、一次次调整，反复打磨适配本土原料特性的操作标准，修订完善生产质量、工艺管控专项制度，明确各岗位、各工序的参数控制区间和操作准则。同时建立24小时不间断参数监测机制，紧盯矿浆状态、化验指标、设备工况，一旦发现参数偏差，第一时间介入处置、快速纠偏。

在人员管理层面，车间落地接地气的激励考核机制，常态化开展优秀班组、班组之星评比，把岗位操作规范、日常履职情况、安全环保表现、生产指标完成情况全部纳入量化考核，考核结果直接关联绩效薪酬。实打实的激励打破“干多干少一个样”的困局，全员干事热情持续高涨。

深耕精细化管理以来，车间彻底告别初期生产无序、指标波动的困境。数据显示，除铁率提升2个百分点，锌焙砂-浸出渣富集比提升20%，还原上清Fe³+含量降低超50%。“国内首创的赤铁矿工艺真正跑出了稳产提质的实效。”文山锌铟相关人士如是说。

技改破题：让效能“提上去”

空白工艺的落地只是起步，工艺的成熟、优化、增效才是长期攻坚的重点。作为行业拓荒者，没有成熟经验借鉴，就只能靠自主摸索、持续技改，一点点破解工艺短板、释放技术红利。

从填补国内空白的拓荒，到指标领先的引领，文山锌铟加压除铁车间的奋进之路，不仅是一场技术突围，更是一次国产冶炼工艺从“跟跑”到“领跑”的生动注脚。“面对系统铁离子浓度不断升高、管道结垢频发以及自动化升级的需求，车间精准施策、多点突破。”文山锌铟相关人士介绍，通过二氧化硫压缩机进气净化工艺升级，大幅减少设备故障频次，延长设备稳定运行周期，每年节约检维修成本50余万元；优化还原釜二氧化硫通入方式，还原上清液Fe³+含量再降50%，每年节省铁粉消耗成本160余万元；推进设备自动化升级与关键设备国产化替代，实现参数实时监测、智能调控、远程操作，既减少人工重复劳作，又彻底规避了高温、高压、高酸高危工位的人工作业风险。

绿色冶炼是另一条主线。车间先后完成还原尾气、闪蒸尾气废热回收技改，将生产余热回收再利用于溶液加热等工序，每年可回收标煤上千吨，节约蒸汽成本200余万元；针对空压机站高能耗问题，创新实施中低压风“串联”技改，每年节约电费及设备维保费用80余万元。

一系列技改创新，让车间生产效能、资源回收率稳居行业前列。据公司经营数据显示，锌回收率大于98%、铟回收率大于80%，铁资源化利用率超过90%，电锌综合能耗低于680千克标准煤/吨锌。

近两年来，该车间累计开展车间级培训138次、班组级培训557次，排查整改隐患4440项，2025年征集并落地安全环保合理化建议百余条，投入专项安全资金32.74万元，两次斩获企业“安全生产先进集体”荣誉。“加压除铁车间集中了公司67.59%的压力容器、32.46%的压力管道、53.37%的安全阀，运维难度大、保养标准高。”文山锌铟相关人士介绍，车间秉持“预防为先、精修细护、全程管控”理念，搭建设备全生命周期管理体系，一系列举措让车间设备开机率稳定在99%以上、设备完好率保持在99.9%以上。

人才筑基：锻造硬核“拓荒队伍”

空白工艺的突破、新工艺的深耕、新技术的迭代，核心靠人。文山锌铟终坚持以人为本，深耕人才培育，打造了一支敢攻坚、善创新、能实干的赤铁矿工艺专业队伍，为工艺持续优化、行业标杆打造提供坚实人才支撑。公司加压除铁车间目前定员60人，大专及以上学历人员占比57%。

紧扣新工艺生产实操需求，车间由技术骨干、老技师牵头授课，围绕工艺操作、设备运维、安全防护等核心内容开展常态化培训。全面推行“师徒结对”帮扶模式，一对一帮带新职工。优选青年骨干组建科研攻关团队，全程参与工艺试验、技改创新、难题攻坚。车间已成功申报授权8项发明专利、实用新型专利，多名职工获评“创新科技人才”。

来源：云南日报、云南国资

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